À propos du MDF - Panneau de fibres à densité moyenne

Panneau de fibres à densité moyenne (MDF en abrégé). 

Le panneau de fibres de densité moyenne est une sorte de panneau artificiel fait de fibres de bois ou d'autres fibres végétales, qui est broyé, séparé des fibres, séché, appliqué avec de la résine d'urée formaldéhyde ou d'autres adhésifs applicables, puis pressé à chaud. Sa densité est généralement de l'ordre de 500-880kg/m3 et son épaisseur est généralement de 5-30mm.

Histoire.

Le panneau de fibres à densité moyenne (MDF) est un produit développé au milieu-1960 des années, et sa production s'est développée rapidement ces dernières années. La raison en est qu'il possède d'excellentes propriétés physiques et mécaniques, des propriétés décoratives et des propriétés de traitement.

Processus MDF

1. Préparation du matériel

La première étape du processus de production de MDF est la préparation des matériaux. L'équipement comprend principalement une déchiqueteuse, un convoyeur à bande, une machine de criblage, un élévateur à godets, un bac de stockage, etc. Les matières premières pour la production de MDF sont principalement des matières premières en fibre de bois, notamment du bois de petit diamètre, du bois de branche, du bois de chauffage et des résidus de traitement. Les matières premières idéales pour la production de MDF sont 60 % à 70 % de bois de conifères, 30 % à 40 % de bois dur et la teneur en écorce ne doit pas dépasser 5 %.

2. Préparation des fibres

La préparation de la fibre est principalement la séparation des fibres, qui est le maillon central du processus de production de MDF. L'équipement utilisé pour la séparation des fibres comprend un silo à copeaux de bois (ou silo de préchauffage), une petite trémie, un broyeur thermique, un dispositif de fusion et d'application de paraffine et un doseur de calibrage.

Étapes de séparation des fibres :

A : Meulage à chaud. Les copeaux de bois qualifiés sont transportés dans le silo à copeaux de bois et les copeaux de bois sont envoyés à la chambre de broyage après avoir été digérés et ramollis. Les copeaux de bois sont comprimés par un broyeur à chaud pour extruder l'eau des copeaux de bois à haute teneur en eau.

B : Épilation à la cire. La paraffine est chauffée et fondue par le serpentin à vapeur. La paraffine fondue est pompée dans les copeaux de bois avant d'entrer dans la chambre de broyage par le tuyau de la pompe. Après avoir été séparée en fibres, la paraffine est uniformément répartie sur la surface des fibres.

C : dimensionnement. La résine d'urée formaldéhyde pénètre dans le réservoir à double dosage par le filtre et la pompe à colle, puis pénètre dans la pompe dans le tuyau de refoulement pour le dimensionnement. Les fibres dans le tuyau de décharge sont dans un état d'écoulement à grande vitesse et la solution de colle est atomisée et pulvérisée uniformément sur la surface des fibres. Un agent de durcissement et un agent de capture de formaldéhyde peuvent être ajoutés dans le réservoir de colle pour le mélange.

3. Séchage

Le processus de séchage du processus de production de MDF est principalement composé d'un hôte de séchage, d'un pipeline de séchage, d'un séparateur à cyclone, d'un convoyeur à fibres, d'un silo à fibres sèches, etc. air chaud. La fibre est suspendue dans le conduit d'air et transportée par le flux d'air. La fibre passe dans le conduit d'air pendant 4-5 secondes pour évaporer rapidement l'humidité de la fibre et atteindre la teneur en humidité requise (8 % ~ 12 %).

4. Formation

Le pavage et le formage sont un processus très important dans le processus de production du MDF. Ce processus comprend le pavage de dalles, le pré-pressage, la coupe des bords, la section transversale et d'autres pièces principales. Les exigences pour le processus de pavage sont les suivantes : la densité de la dalle est uniforme, stable, l'épaisseur est constante, le contrôle du poids de la dalle sur la surface unitaire est continu, stable et cohérent, avec un certain degré de compacité.

5. Pressage à chaud

Le processus de pressage à chaud pour la fabrication de panneaux de fibres de moyenne et haute densité en Chine est un processus de pressage à chaud multicouche par lots. Divers facteurs de processus ont des effets importants sur les propriétés du MDF.

A : Température de pressage à chaud. Le choix de la température de pressage à chaud dépend principalement du type et des performances du panneau, du type d'adhésif et de l'efficacité de production de la presse. La température de sélection dépend principalement des facteurs complets des matières premières, des espèces d'arbres, de la teneur en humidité des fibres, des propriétés adhésives, de l'épaisseur de la dalle, du temps de chauffage, de la pression et des conditions de l'équipement.

B : Pression de pressage à chaud. La pression de pressage à chaud change pendant le processus de pressage à chaud. Lors du pressage, la pression augmente progressivement pour répondre aux exigences d'épaisseur de la dalle, c'est-à-dire que la pression doit être réduite. Le durcissement des adhésifs, la formation de diverses forces de liaison entre les fibres et l'évaporation de l'eau sont principalement terminés dans la section à basse pression, qui est généralement de 0.6~1.3Mpa.

C : Temps de pressage à chaud. La détermination du temps de pressage à chaud est principalement liée aux propriétés de l'adhésif, au temps de durcissement, à la qualité des fibres, à la teneur en humidité de la dalle, à l'épaisseur, à la température de pressage à chaud, à la pression et à d'autres facteurs. Le temps de pressage à chaud est généralement exprimé comme le temps nécessaire pour une épaisseur de plaque de 1 mm.

D : Teneur en humidité de la dalle. Dans le processus de pressage à chaud, le rôle de l'humidité dans la dalle est d'augmenter la plasticité et la conductivité thermique de la fibre. Par conséquent, une teneur en humidité appropriée peut assurer la qualité de la dalle, qui est généralement contrôlée à environ 10 % . Si la teneur en humidité est trop élevée, le gradient de densité des couches de surface et centrale augmentera et la force de liaison entre les couches centrales sera faible. Lorsque la pression est réduite et que la vapeur est évacuée, il est difficile d'éliminer la vapeur d'eau, ce qui entraîne des cloques et un délaminage dans la dalle. Si la teneur en humidité est trop faible, la surface de la dalle sera molle, l'épaisseur de la couche de prédurcissement sera épaisse et la résistance de la dalle sera réduite.